Uno dei più grandi punti di forza delle fonderie SCM è rappresentato dalla capacità di affiancare il cliente fin dalle fasi di ideazione del prodotto, progettazione, prototipazione ed ingegnerizzazione della produzione, in un continuo confronto teso al raggiungimento della soddisfazione del cliente finale.

Il codesign è il primo fondamentale passo della realizzazione di uno stretto rapporto con il cliente, fortemente orientato ai principi della comakership, intesa come evoluzione del rapporto fornitore-cliente e considerata un fattore primario della nostra strategia industriale.

La logica delle fonderie SCM è quella di vedere ogni business nella sua globalità, considerando l'intera catena di aziende coinvolte: in quest'ottica si definiscono le politiche e le strategie di sviluppo, con l'obiettivo della "soddisfazione del cliente finale". Questa politica nasce dalla consapevolezza che la "sodisfazione del cliente finale" si costruisce realizzando una sinergia d'intenti tra tutti i singoli anelli della catena di business di cui siamo partecipi.

Nella fase di progettazione del prodotto/processo, questa filosofia si traduce in una partecipazione attiva dei nostri tecnici all'ideazione del prodotto. Le fonderie SCM mettono a disposizione del cliente tutto il know-how acquisito nelle numerose e prestigiose collaborazioni con clienti come COMAU, IVECO, WHIRPOOL, ALSTOM TRANSPORT, per citarne solo alcuni. Inoltre garantiscono l'utilizzo delle più avanzate tecnologie di progettazione e simulazione disponibili, al fine di ridurre al minimo i tempi di avviamento della produzione e migliorare di conseguenza il rapporto qualità-prezzo del prodotto. La simulazione numerica delle fasi di colata e riempimento delle forme e di solidificazione dei getti è realizzata con il software MAGMAsoft. Questo software rappresenta il migliore strumento offerto dal mercato, nell'ambito della analisi numerica dei processi di fonderia. La simulazione permette di valutare in poco tempo alternative produttive, evidenziando eventuali difetti dovuti a cattiva alimentazione o direzionalità del raffreddamento. Attraverso la simulazione 3D è possibile evidenziare le aree della forma sottoposte a maggiori sollecitazioni termiche o meccaniche, il tempo di riempimento, studiare l'analisi dei flussi del liquido all'interno della forma e la direzionalità del raffreddamento e studiare di conseguenza il sistema di alimentazione del getto.

Questo si traduce nella riduzione drastica del numero di campionamenti effettivi, limitati alle soluzioni migliori ottenute dal software. L'esperienza ha dimostrato ampiamente i vantaggi nell'uso delle tecnologie numeriche di simulazione termofluidodinamica: solo per citare un esempio si è riuscito a realizzare un getto per l'industria oleodinamica avente massa di 1300 kg, del diametro di 1350mm, alto 510mm e con diverse variazioni di sezione circonferenziale, del tutto privo di porosità alla prima campionatura, come dimostrato dal collaudo agli ultrasuoni e dalla lavorazione meccanica finale. In questo caso il software ha permesso di ottimizzare il numero e la disposizione degli alimentatori, dei raffreddatori, degli attacchi e del canale di colata e la posizione del getto sul piano di sformo. La via tradizionale per tentativi avrebbe comportato costi ormai insostenibili e tempi decisamente più lunghi.